Laserreljeeftekniikka on aikaisempi kuin lisäainevalmistus, ja se on suosittu aloilla, kuten korujen käsittelyssä, kaiverruksessa ja kolikoiden lyömisessä. Laserrelafiointi on tyypillinen lasersubtraktiivinen valmistustekniikka, jonka tarkoituksena on poistaa kerrokset kokonaisesta materiaalikappaleesta laserilla kolmiulotteisen laserkaiverruksen aikaansaamiseksi.
Verrattuna perinteiseen työkalukaiverrukseen ja EDM:ään, laserrelefitysprosessi on suoraan digitaalista 3D-mallinnusta, ja laserpelkistysprosessia ohjaa dynaaminen tarkennusjärjestelmä, jotta saavutetaan se, mitä näet. Laserkäsittelyn tarkkuus ja tehokkuus, ei jäännösmekaanista rasitusta, voidaan saavuttaa pienempikokoinen mikrokaiverrus jne. tarkkuuskäsittelyn alalla monissa sovelluksissa.
3D-laserkäsittelyssä helpotusprosessissa tämän komponentin dynaamisesta 3D-tarkennusjärjestelmästä jakaa kanssasi seuraavat kohdat:
1. Kaiverrus asiakirjatyyppi
Laserrelifio vaatii 3D-mallipiirustuksen (STL-muotoisen) asiakirjan käyttöä. Voit käyttää 3D-digitaalista mallinnusta merkintäohjelmistossa tai 3D-mallin piirustusta (STL-muodossa) suoraan merkintäohjelmistoon, viipalointisukupolveen, voit poimia 3D-helpotuksesta.
2. Prosessin ominaisuudet
Laaja sovellus: Suurin osa metalli- ja ei-metallimateriaaleista, kuten kupari, alumiini, hiomateräs, piikarbidi, jade, puu jne., voidaan käyttää kohokuormitukseen. Laserpiste on hienompi kuin veitsi, ja käsittely voi olla hienompi. Siksi laserkevennyskäsittelyä käytetään laajalti käsityöteollisuudessa, erikoisteollisuudessa, muottiteollisuudessa jne.
Korkea hyötysuhde: Laserreljettimet, joissa on dynaaminen tarkennusjärjestelmä. Työskentelyssä dynaamisen tarkennuksen dynaaminen 3D-akseli on täydessä ohjelmistosynergiassa XY-akselin kanssa ja kerroksellinen tarkennuksen kompensointi valmistuu mikrosekunneissa, mikä on erittäin tehokasta. Oikeassa kokoonpanossa on mahdollista saavuttaa tai ylittää CNC:n tehokkuus.
Suuri tarkkuus: Ohjaamalla laserin subtrektiivista käsittelyä dynaamisen tarkennusjärjestelmän kautta, dynaaminen akseli voi säätää tarkennusta synergisesti käsittelykerrosten lisääntymisen kanssa ja säätää pistettä reaaliajassa, mikä voi varmistaa polttopisteohjelmiston hallinnan koko käsittelyn ajan. prosessi, ja se voi saavuttaa suuremman tarkkuuden verrattuna perinteiseen oskillaattoriin.
3. Miten virheenkorjaus onnistuu parhaiten
Ennen laserkohokuviota merkintäparametrit, täyttöviivavälit, kerroksen paksuus ja muut parametrit on testattava sopivimmat parametrit.
Täyttöparametrit: Testaa ensin materiaali ja testaa sopivat täyttöparametrit kaivertamalla tasainen himmeä pohjaviiva.
Kerrospaksuus: Käyttämällä materiaalitestistä saatuja täyttöparametreja, kohokuvion kerrospaksuus johdetaan veistämällä materiaalia 50-100 kertaa, kokonaissyvyys/veistokerrat=yhden prosessin syvyys.
Kytkentävalon viiveaika: Testaa todellisia näytteitä ja testaa toistuvasti, kunnes kohokuvion pinta on tasainen, jotta saadaan asianmukaiset avautumisvalon viiveaikaparametrit.
Puhdistus: Kohokuviointiprosessissa on pölyä, joka on puhdistettava joka 3-5 veistoskerros, muuten pölyä kerääntyy liikaa ja kohokuvio ei muotoile.
